丝印凸凹彩色铝标牌:凸凹标牌的特点是在凹处涂漆,它抗磨性好,又具有立体效果,多用于机械铭牌和公司牌匾等。传统的制作方法是用人工在腐蚀的凹处描漆(或用注射针头注漆),然后再用手工修整,除掉边缘残漆。这种方法不仅费时、效率低,要求操作者要有熟练的技巧,而且制出的标牌常常牌面字边不清,字迹变形,质量很不稳定。因而,只限于制作一些批量小、色数少、质量要求不高、图案非常简单的标牌。
目前,许多印染厂、针织内衣厂、手帕床单厂所用的丝网多是100-120目。如果用国际上的匹配数据:丝网目数等于加网线数的4.2倍,这样一来,120目丝网只能加28线的网屏,100目丝网只能匹配23线网屏。按纺织品印花的最低限度,在1M的视距内观察30线以下的图案,只见网点不见图像,便失去其加网印花意义。所以,为保证10%以下的网点大部分不被丢失,较为实际可行的办法是:最小网点直径=网孔直径+丝径。再加上消除龟纹的措施,120目丝网完全可以匹配45-50-55线的网屏。
晒网:洗网:用磨网膏去油脂(新网),鬼影膏去图形(旧网),除浆粉去网浆、蓝油,防白水洗杂物,用清洁剂冲洗网,最后用高压水枪冲洗干净,最后用纯净水清洗干净。烤网--烤箱设定温度应小于48度C。贴水菲林:洗干净的网再用纯净水清洗一次。按工程菲林拼片图形加大20%左右选取水菲林,用三角尺压住水菲林一端在网上,随即用三角尺慢慢往上刮平,再用胶刮刀轻压刮平,毛巾擦多余水份烘干使用网浆:烘干网板再上浆,使用刮盒,装网浆之盒刮到网上,其中绿油三次,(约每隔10分钟以上一次)底油,面油则二次,兰胶先上50K水菲林撕去胶片,再上20次网浆,每次刮三次(我们已采用自动上浆机),上浆完成后烘干。网纱的选用一般线路、绿油、底油、面油用120T、100T、110T网纱,碳油51T,蓝胶24T感光线路及热固化绿油用77T 菲林的选用线路用18K水菲林(不用网浆因用网浆上网由于不均匀会产生:狗牙、肥油、波浪),绿油、底油、面油选用网浆,碳油选用50K水菲林用所需工程图形菲林贴在网板选取的位置,放置于爆光机上进行爆光,时间的选用(3000W聚光灯),线路一般在60-80秒、绿油在80-100秒、底面字符油40-60秒、碳油、兰胶350-400秒 加压水冲网,干燥。用兰油(封网浆)封图形菲林外网边,干燥。
承印物表面局部没有油墨(漏墨不均),其原因是:1,丝网目数过高,油墨通透性差。2,感光膜太厚,油墨渗透性差。3,胶刮刃口有伤痕。4,胶刮压力不够,或压力不均匀。5,丝网印版和承印物之间间隙过大。6,油墨粘度过高,渗透力低。7,油墨返回胶刮送墨不均匀。8,印刷速度过快,使供墨不均匀。9,网版上油墨过少。10,承印台不平。
墨色均匀、网点变形、印刷品上重影等几乎都关联到网点的控制。故彩色阶调丝网印刷中加网线数也就受到这些因素影响限制,过去胶印给图像加网线数一般为175线,丝网印刷比胶印更加难以控制,有人用到120线,一般都在80-100之间。很多时候盲目的加大网点线数就会导致网点的复制质量没有提高反而下降。网点线数不同的网点增大规律:在网点百分比相同的情况下,网点增大值相同,网点线数越高,则网点增大率也越大。现在随之而来的新型加网技术可以在2400dpi的输出分辨率下实现300lpi甚至更高的加网线数。